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La conduite est réalisée par un contrôleur qui assure la synchronisation et le contrôle des objets. Le Havre, France, April Langues du site English Français. Le système de décision définit des cadres de décisions dans lesquels il précise les opérations à accomplir, les grandeurs sur lesquelles il est possible d’agir, les méthodes à suivre ainsi que les limites. Les deux cellules de piquage sont composées chacune de: Partie de la fentre principale dans laquelle on construit le modle de simulation fentre du rseau.

Nom: logiciel siman arena
Format: Fichier D’archive
Système d’exploitation: Windows, Mac, Android, iOS
Licence: Usage Personnel Seulement
Taille: 46.59 MBytes

Les contrôleurs des agents sont spécifiés sous la forme des réseaux de Petri ordinaires. Arena Maxtronic Premium Arena Documents. Planification Réaction Lancement Suivi Figure 1. Un objet dénote un concept, et il est défini comme une collection de propriétés structurelles attributs et procédurales méthodes décrivant son état et les opérations qu’il est capable d’exécuter [MOR 95]. La simulation est l’un des plus puissants outils d’analyse des systèmes complexes. Afin de modéliser le système de production, deux types d’objets sont considérés:

Skip to main content. Log In Sign Up. La modélisation et la simulation en vue de la conduite des systèmes de production. Les nouvelles caractéristiques des systèmes de production qui doivent être prises en compte sont la flexibilité, la réactivité, la proactivité et la robustesse. Ces caractéristiques nécessitent des nouvelles approches pour la conception du système de conduite.

Les systèmes correspondants à une telle exigence doivent se révéler flexibles. La flexibilité d’un système de production se caractérise par sa capacité d’adaptation à la production des nouveaux produits pour lesquels le système n’a pas été étudié. Cela suppose une adaptation totale du système de production au produit courant de la distribution des flux discrets de composants aux opérations qu’effectuent les moyens de production sur le produit. Plusieurs types de flexibilité [ABR 96], [ADA 97] ont été mis en évidence suivant leurs incidences sur l’objectif qui est le produit fini et sur les moyens de production permettant la réalisation de ce produit.

En considérant les définitions données ci-dessus on peut déduire que la flexibilité est un facteur déterminant dans l’élaboration de la conception d’un système de production apte à fabriquer plusieurs variantes de produits. Malheureusement, une forte accentuation sur cette flexibilité engendre des investissements très élevés des ressources technologiques relevant de ce système, à cause de leur surdimensionnement à l’installation, et entraîne une baisse de productivité.

Au cours de l’automatisation d’un système flexible de production il faut donc faire un compromis entre flexibilité et productivité. Satisfaire une telle exigence impose au système de production d’être réactif, c’est-à-dire capable de répondre rapidement et économiquement à un changement fabrication multi-produit, introduction d’une commande urgente, modification d’une norme etc. Ces aléas peuvent provenir soit du système de production défauts d’alimentation, défauts de réalisations d’une tâche, pannes des machines, rebuts soit de son environnement approvisionnements des matières premières.

La réactivité se pose en terme de mesure de la qualité d’une certaine performance du système de production. On peut donc considérer des indicateurs de réactivité: Selon leur niveau de considération, ses indicateurs sont de type spécifiques ou généraux, sélectifs ou universels réactivité induite par les perturbationsabsolus ou relatifs réactivité différentielleinstantanés ou cumulés, locaux ou globaux.

La réactivité d’un système de production impose une vision dynamique des événements qui se passent dans le système. Afin d’assurer cette propriété de réactivité du système de production, trois fonctions annexes s’avèrent nécessaires: Un système de production proactif est avant tout un système réactif.

Cela oblige le concepteur du système de production à imposer au système de production une certaine robustesse. La robustesse d’un système de production se définit par son aptitude à produire conformément aux résultats attendus. Cela suppose la garantie de l’obtention des performances souhaitées en présence d’incertitudes dans le système. L’acquisition de ces quatre propriétés est liée à une réorganisation notable du système de production existant, notamment au niveau de la conduite du système par la prise en compte des nouvelles approches.

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La partie opérative est constituée des entités appartenant à trois populations: Le rôle de la conduite des systèmes de production est de diriger, guider et piloter, de manière à assurer la pertinence et la cohérence du système dans un environnement donné.

Les principales missions du système de conduite peuvent être résumées de la façon suivante: On peut distinguer essentiellement cinq structures différentes [TRE 96]: La conduite d’un système de production consiste à utiliser un système de décision pour faire exécuter par le système physique l’ensemble des opérations de fabrication qui lui sont affectées: Le système de décision définit des cadres de décisions dans lesquels il précise les opérations à accomplir, les grandeurs sur lesquelles il est possible d’agir, les méthodes à suivre ainsi que les limites.

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Il s’articule autour d’une organisation en boucle figure 1 constituée de quatre activités suivantes: Intégrée dans le processus global de conduite, la planification propose une affectation pour les différentes opérations, dans le temps et l’espace. C’est un moyen unique et incontournable pour s’assurer du respect des objectifs fixés. Cette activité est très liée à celle de la planification, car il s’agit de prendre des mesures correctives tout en s’assurant du respect des objectifs de production.

La conduite en temps réel d’un système de production est une tâche complexe qui requiert des connaissances dans les domaines de l’informatique, de l’automatique, de la production, de la communication homme – machine etc. Sa difficulté est due: Planification Réaction Lancement Suivi Figure 1.

Le modèle conceptuel du système de décision Pour gérer le déroulement des opérations sur les moyens de production la conduite doit respecter les contraintes techniques suivantes: Dans ce but, plusieurs approches de modélisation du système de production ont été envisagées. En ce qui suit nous présentons deux des principales approches existantes pour la conduite des systèmes de production.

La modélisation et la simulation en vue de la conduite des systèmes de production 2. Les limites de cette approche: On note encore que le modèle obtenu est peu évolutif, car est spécifié pour les besoins du moment. En conclusion, ces approches sont dans l’incapacité de définir un schéma de base de données. Apparues vers le milieu des années 60, elles définissent une structure générale de données, indépendante de programmes qui les manipulent.

Cette approche figure également dans les principes fondateurs des bases de données. Les limites de cette approche sont: Parmi ces approches on peut citer, par exemple, la méthode NIAM. Elles présentent l’avantage de représenter les contraintes de dynamique et d’évolution dans le temps.

MERISE utilise l’approche entité – association pour modéliser les données et conçoit le modèle de traitement à l’aide d’un formalisme largement inspiré de réseaux de Pétri. La méthode conseille de réaliser les deux études par deux équipes séparées. SADT, quant à elle, permet de décrire les processus qui conduisent à générer ou à modifier les données du système étudié. Après l’avènement de l’approche objet dans le domaine du développement et de la programmation informatique, celle-ci devient de plus en plus utilisée dans le domaine de la modélisation, de l’analyse et de la conception.

En effet, les mécanismes objet tels que l’abstraction, l’encapsulation, la modularité, la classification, l’agrégation et l’héritage [BOO 93] permettent de définir une méthodologie s’appuyant sur des variations mineures d’entités préétablis et de les adapter au besoin du système étudié. L’intérêt d’une telle approche réside également dans le fait que l’utilisation des techniques objet lors du processus de conception nous assure une plus grande indépendance vis à vis d’éventuelles modifications ou évolutions de l’environnement externe du système.

En effet, les propriétés de forte cohésion et de faible couplage entre objets, du modèle ou de l’environnement, assurent une évolutivité plus aisée. Un objet dénote un concept, et il est défini comme une collection de propriétés structurelles attributs et procédurales méthodes décrivant son état et les opérations qu’il est capable d’exécuter [MOR 95].

Considéré comme une abstraction d’un élément du monde réel, l’objet correspond à une entité structurante du système. Il est donc une description d’une entité, qui souligne certains détails et propriétés de celle-ci, tout en supprimant d’autres détails. La communication entre les objets s’effectue par l’envoi et la réception des messages.

Un objet envoie un message vers un autre objet, afin de lui demander l’enclenchement d’une de ses méthodes. L’objet destinataire du message exécute la méthode qui lui est demandée. Suite à l’exécution de la méthode, l’objet change son état par la modification de ses attributs.

Une qualité principale de l’approche objet est sa capacité d’intégration des informations. En effet, il est possible d’intégrer dans la même modélisation des variables quantitatives, des équations et des comportements fondés sur des règles de la logique, grâce au mécanisme de polymorphisme.

Celui-ci permet la définition des procédures polymorphes, c’est-à-dire des procédures différentes qui seront exécutées en fonction de l’état courante du système.

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Il est aussi très facile d’intégrer des modifications par la correction des méthodes de l’objet.

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Celle-ci n’entraîne pas des modifications au arnea du modèle global du système, car les autres objets ne connaissent smian l’implémentation de la méthode mais seulement son identificateur.

L’utilisation de l’approche objet pour la conduite des systèmes de production implique une structuration hiérarchique du système [TIT 92], en le décomposant en plusieurs niveaux. Le fonctionnement de chaque niveau est supervisé et coordonné par le niveau qui lui est hiérarchiquement supérieur. Les décisions se prennent au niveau supérieur pour tous les niveaux qui lui sont subordonnés.

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La démarche de modélisation par objet a pour objectif de définir les objets du système de production identifiés lors du processus de conception. Une première étape correspond à la définition des entités génériques ou objets abstraits qui constitueront la bibliothèque initiale de composants.

Ensuite, par l’exploitation des entités génériques, l’utilisateur de la méthode pourra adapter les modèles proposés à son besoin, en définissant de cette manière l’architecture de conduite du système de production considéré. Afin de modéliser le système de production, deux types d’objets sont considérés: Les objets externes représentent les équipements physiques du système de production, tandis que les objets internes sont des modèles informatiques des objets externes.

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La conduite est réalisée par un contrôleur qui assure la synchronisation et le contrôle des objets. Les objets externes exécutent les tâches qui leur sont répartis à travers les objets internes correspondants. Ceux-ci communiquent par des messages avec le contrôleur et les autres objets du système et transforment les messages reçus en messages compréhensibles par les objets externes.

Chaque objet interne est divisé en deux parties: Le comportement des objets est modélisé par la technique de l’automate d’état fini. Si le message est validé, alors une routine spécifique correspondante à ce message est exécutée, sinon une réponse négative est envoyée vers l’émetteur du message.

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La partie générale est identique pour tous les objets qui représentent des équipements physiques ayant des comportements similaires. A ce niveau, la représentation des équipements physiques est abstraite, afin d’utiliser des modèles génériques. Ceux-ci permettent un développement facile du système par l’ajout des nouveaux modules ou par le remplacement des certains modules par des autres, sans nécessiter des grandes modifications.

La flexibilité du système est ainsi augmentée. Logiiel partie spécifique, quant à elle, assurent la liaison avec l’objet externe. Elle permet l’implémentation des toutes les fonctions de l’équipement, isman de façon abstraite dans la partie générale.

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L’utilisation des objets internes garantit une séparation entre le contrôleur et le niveau équipements, qui permet au contrôleur de ne pas s’occuper avec les tâches spécifiques des équipements.

Contrôleur Partie générale Echange des messages de haut wrena Etat courant de l’équipement modélisé Objet interne Objet interne Objet interne Partie spécifique Traduction des messages Implémentation des caractéristiques spécifiques Objet externe Objet externe Objet externe aux équipements Figure 2. Architecture de conduite orientée objet Les produits sont modélisés par une liste d’opérations nécessaires à leur réalisation. La commande du système consiste en l’affectation à chaque opération de la liste un équipement physique logiciek d’accomplir cette opération.

Celle-ci est effectuée par le contrôleur qui établit le routage de chaque pièce dans le système. L’inconvénient de cette architecture est la structure centralisée du système de conduite. Toutes les décisions sont gérées au niveau du seul contrôleur qui les synchronise en fonctions de variables propres à l’environnement de conduite du système sman production. Cette approche ne prend pas en lgoiciel ni les aléas de production, ni le suivi de production.

Le suivi de production est un critère déterminant dans la conduite des systèmes de production, car il permet de reconstituer la genèse complète et temporelle du système et parer par conséquent aux situations imprévues de production. L’intérêt qu’ils suscitent est lié à leur capacité d’aborder les problèmes complexes d’une manière distribuée et de proposer des solutions réactives et robustes.

La résolution distribuée par l’approche multi-agents s’adapte bien avec la nature des systèmes de production généralement composés de plusieurs équipements, où zrena faut intégrer plusieurs fonctions conduite, gestion de production etc.